Planejamento e controle da produção por MPS

O sistema oferece a possibilidade de gerir os processos de produção e suprimentos de insumos de forma automática pelo método MRP. Neste método o sistema audita os estoaques e compara-os com as necessidades de consumo e com as métricas definidas para os produtos e, baseado nessas sinalizações, gera automaticamente ordens de produção e pedidos de compra.

Vale atentar: para que o sistema gere ordens de produção automáticas baseadas no Módulo MRP, esta opção não precisar ser sinalizada no cadastro do produto, na aba estoque, campo Método de Reposição. O módulo leva este parâmetro em consideração. Mas assumirá que a programação da produção tem o objetivo de gerar Ordens de Produção e Pedidos de Compra. Recomendamos, porém, que o produto seja sinalizado com umas das seguintes opções do Método de Requisição: 0-Manual; 1-MRP ou 3-Industrialização, mas NÃO na opção 2-Encomenda. Esta última opção pode gerar conflitos e duplicidade na emissão de ordens de produção e pedidos de compra.

Cadastro do produto MRP.

A seguir demonstraremos todas as etapas deste processo. Que envolve:

  • Configuração de métricas de gestão de estoque de produtos;
  • Visão geral do gerador de cenários do MRP
  • Gerando uma Programação de Produção com o MRP;
  • Gerando um cenário MPS com o MRP, e uma Programação de Produção MRP usando a fonte do MPS;

Configuração de métricas de gestão de estoque de produtos

Além de sinalizar na aba Estoque do cadastro de produto que o Método de Reposição é diferente de 2-Encomenda, há métricas que são relevantes para sinalizar as quantidades que devem ser observadas pelo sistema para garantir uma gestão segura dos estoques: emissão de ordens de produção e pedidos de compra.Todas os campos dispõem de uma ajuda que pode ser acessada estando-se sobre o campo e pressionando-se F1.

Métricas para MRP.
  1. Estoque de Segurança: É a quantidade de segurança, para os casos em que o prazo exceda a previsão. Por exemplo: o fornecedor atrasou 1 dia para entregar a mercadoria, o estoque de segurança cobre essa incerteza.
  2. Tempo de Reposição: É o prazo em dias, que o fornecedor demora para entregar o produto ou o tempo que leva para produzir, dependendo do tipo de reposição.
  3. Ponto de Reposição: É a quantidade que quando atingida dispara a reposição do produto.
  4. Lote Econômico: Indica uma quantidade ideal para reposição. Se o lote econômico for 10, as reposições serão múltiplas de 10, ou seja, 10, 20, 30, porém 15 não é uma quantidade válida.
  5. Estoq Máximo: No geral, não há uma orientação sobre isso. É aplicável quando o armazém tem capacidade limitada para estocar itens e que, em razão disso, deve-se estabelecer limites máximos de acordo com os processos da empresa.

Visão geral do gerador de cenários do MRP

O sistema quando da inclusão de um cenário, acata algumas configurações padrão. Porém, o usuário pode configurar o cenário de acordo com sua conveniência e, mediante uma solicitação, nosso suporte poderá redefinir a configuração padrão, para facilitar a operação do usuário. A seguir, explicaremos cada opção de definição do cenário que o usuário poderá ativar:

  1. Descrição: campo destinado a criar um histórico da programação. Segere-se criar um nome amigável, que facilite a rastreabilidade;
  2. Objetivo:
    • R-Reposição: elabora uma programação com foco na reposição de estoques estabelecida no cenário;
    • M-MPS: elabora uma programação que pode ser editada no módulo MPS, permitindo ao usuário alterar datas, quantidades e eliminar itens indesejados;
  3. Fonte:
    • P-Previsão: gera a programação com os dados do cenário;
    • M-MPS: gera a programação com os dados editados pelo usuário no módulo MPS;
  4. Pedidos de Venda: sinaliza ao sistema como serão tratados os pedidos de venda;
    • 0-Não: não considera os pedidos de venda na programação da produção;
    • 1-Sim: considera os pedidos de venda na programação da produção;
    • 2-Subtrair: considera os pedidos em carteira para elaborar a programação de produção;
  5. Fornecedor:
    • N-Não: não seleciona um fornecedor aplicável para geração de Solicitações de Compra, mas não para geração de Pedidos de Compra;
    • V-Valor: seleciona o Fornecedor baseado no valor definido para o produto / serviço;
    • P-Prioridade: seleciona o fornecedor se houver uma sinalização de prioridade no cadastro Produto x Fornecedor;
  6. Compra:
    • N-Não: não gera Solicitação e Pedido de Compra;
    • S-Solicitação: gera Solicitações de Compra;
    • P-Pedido: gera Pedidos de Compra;
  7. Exibir>
    • N-Necessidade: só gera programação dos itens que têm necessidade de reposição;
    • T-Todos: gera programação de todos os itens em estoque;
  8. Permite informar um ou mais produtos que se deseje programar. Para informar mais de um produto, informe-os separados por vírgula e sem espaços após ela; por exemplo: 100/004,100/002,100/003; etc...
    9. Visão Geral do Cenário do MRP.

Gerando uma Programação de Produção com o MRP

O módulo MRP permite fazer programação por produto, por grupo de produto e outras opções de seleção; de forma que se ajusta às necessidades da maioria dos usuários de maneira eficaz. Neste exemplo, consideraremos que a programação será focada em produtos acabados.

Para efeitos de demonstração, entre os produtos acabados, utilizaremos apenas um produto; de maneira a facilitar o entendimento do processo. E este produto terá necessidades de reposição de estoques em duas datas: 20/06/2020 e 30/06/2020 para atender pedidos em carteira.

Nesta demonstração, aceitaremos o cenário padrão.

Para gerar uma programação MRP, selecione: Materiais>Produção>MRP>Incluir.

  1. Crie uma descrição amigável, que permita identificar a programação;
  2. Confirme;
    3. Processo MRP.

  3. Clique em Incluir para informar ao sistema o que será programado;
    4. Processo MRP.

  4. Selecione a opçãp 04 - Produto Acabado;
  5. Confirme;
    6. Processo MRP.

  6. O sistema gerou programação de necessidades para os dias 18/06 (insumos) e 20/06 (produtos acabados) e para os dias 28/06 (insumos) e 30/06 (produtos acabados);
  7. Confirme;
    8. Processo MRP.

  8. Clique em Baixar para processar a programação;
    9. Processo MRP.

  9. O sistema gerou uma Ordem de Produção do produto 100/004 - BOLO DE FUBÁ com necessidade de suprimento em 30/06;
  10. E gerou uma Ordem de Produção do produto 100/004 - BOLO DE FUBÁ com necessidade de suprimento em 20/06;
    11. Processo MRP.

  11. O sistema gerou dois pedidos de venda de remessa para industrialização;
  12. As necessidades foram projetadas com base nos pedidos em carteira, mesmo não liberados para faturamento;
    13. Processo MRP.

  13. Foram gerados dois pedidos de compra de serviços de industrialização por terceiros; e
  14. Um pedido de compra dos insumos necessários à fabricação.
    15. Processo MRP.


Gerando um cenário MPS com o MRP, e uma Programação de Produção MRP usando a fonte do MPS

O módulo MPS permite grande flexibilidade ao responsável pelo PCP da empresa. Nele o usuário poderá alterar necessidades, concentrar quantidades, excluir itens considerados desnecessários, etc. No nosso exemplo, o sistema gerará duas necessidades para um produto com distância de alguns dias. Vamos considerar também, que este intervalo não justifica duas ordens de produção e que a sinergia do PCP, pede que elas sejam concentradass numa única ordem de produção e um único processo de compra.

Inicie em Materias>Produção>MRP>Incluir:

  1. Defina o objetivo como M-MPS;
  2. Informe o Código do Produto; ou deixe em branco para análise de todos os produtos acabados; clique em OK para confirmar o cenário do MPS;
    3. Processo MPS.

  3. O sistema gerou a informação que será destinada ao módulo MPS;
    4. Processo MPS.

  4. Clique em Baixar para gerar o MPS;
    5. Processo MPS.

    Agora, abra o módulo MPS em Materiais>Produção>MPS.

  5. O sistema gerou duas programações para o produto. Mas vamos considerar que só é produtivo juntar as quantidades para um único dia, digamos: fabricar 300 unidades no dia 20/06/2020; então, selecionamos o registro do dia 20/06; e
  6. Clicamos em Alterar;
    7. Processo MPS.

  7. Alteramos a quantidade para 300; e
  8. Confirmamos;
    9. Processo MPS.

  9. Como já concentramos a quantidade desejada para o dia 20/06, o registro para 30/06 já não é necessário; selecione-o;
  10. Clique em Excluir;
    11. Processo MPS.

    Agora podemos gerar a programação MRP com base no MPS. Em Materiais>Produção>MRP>Incluir:

  11. Informe o período a ser analisado pelo MRP;
  12. De preferência use o mesmo período para a Fonte;
  13. Selecione a Fonte como M-MPS: isso sinaliza que o sistema utilizará os dados do MPS que tratamos;
  14. Confirme;
    15. Processo MPS.

  15. Observe que o sistema concentrou a programação para a data definida no MPS. Conclua, clicando em OK;
    16. Processo MPS.

  16. Clique em baixar para gerar a programação;
    17. Processo MPS.

  17. O sistema gerou três Ordens de Produção;
  18. Gerou também, três Pedidos de Compra: dois de Serviço de Industrialização, e um dos Insumos necessários à fabricação;
  19. Gerou ainda, dois Pedidos de Venda de remessa para industrialização por terceiros.
    20. Processo MPS.


    Não abordaremos aqui a Movimentação de Ordens de Produção. Sobre isso, consulte a ajuda mais apropriada, em:Ajuda